CONSULTING

 

생산/품질혁신 - Hidden Cost Management

만성화된 로스는 현장에 방치되며, 물건을 찾지 않아도 되는 현장은 적고, 문제가 발생하지 않는 설비는 없습니다.

그리고, 휴먼에러가 전혀 없는 작업도 없습니다.  이러한 모든 40가지 로스들이 낭비가 되고 결국 Hidden Cost로

방치되어 기업경영에 악영향을 미치게 됩니다. 이러한 악영향을 Zero화 할 수 있는 혁신 TOOL을 제공합니다.

HCM 활동의 개요

 

​물류Loss

​설비Loss

​작업Loss

​재료Loss

​업무Loss

​불량Loss

Loss를 Cost로 정량화 하여 개선대상의 우선순위 선정

환산된 Hidden Cost를 Tool을 이용하여 제거

지속적 개선 Cycle을 반복 실시

40대 Loss 및 7대 낭비

 

공정의 4대 로스

이동 / 착기 / 감시 / 대기

작업의 6대 로스

AT-ST차/ 단도리 / 동작 / 밸런스 / 무효작업 / 간섭

검사의 6대 로스

과잉검출(α미스) / 클레임(β미스)/AT-ST차 / 밸런스 / 단도리 / 검사장치고장

보전의 4대 로스

수리AT-ST차  / 준비 / 수리미스 / 점검

휴먼에러 1대 로스

휴먼에러

교육, 훈련 1대 로스

교육, 훈련 로스

설비의 7대 로스

무가동 / 초기생산로스 / 고장 / 단도리 / 순간정지 / 스피드 / 기기차이

업무의 10대 로스

전화 / 회의 / 메일 / 찾는 / 무효업무 / 무계획 / 정체 / 실수 / AT-ST차 / IT화

불량의 1대 로스

불량

직접인원의 7대 낭비

직접인원낭비[작업경비,고정인원,자동화] /  설비의 장비[투자] / 재료의 낭비[재료,경비] / 간접인원 낭비[사무경비] / 클레임낭비 [클레임] / 제품낭비[불량, 구입, 재고] / 에너지 낭비[에너지] / 외주낭비 [외주 로스]

Management Cycle

 

Step-1

1개월

Step-2

1개월

Step-3

Step-4

1개월

Step-5

Step-6

3개월

Step-7

1개월

Loss의 정의

계산식의 작성

정기적인 검토

이 주기가

회사가 개선되어가는 주기가 된다.

    목적달성

・적자의 흑자화

・이익의 확대

・생산성의 확대

Loss-Map 작성

Loss의 수집

개선 실시

개선의 평가

개선대책 결정

    다음 목적

・다음 기종

・다음 목적

3개월의 Cycle

다음테마

개선대상이

아직 남아있다

1개월간 검토 

HCM 활동의 포인트

 

1.Hidden Cost 환산표
2. 로스 연쇄도
더보기
 

생산/품질혁신 – Clean Factory

Clean  Factory 활동은 단위 사업장의 품질경쟁력을 WBS 관점으로 진단, 평가하여 그 결과를 바탕으로 사업장 등급을 선정하며, 목표 달성을 하지 못한 사업장은 Best Practice Level 달성을 위해 대상 사업장에 맞는 Clean  Factory 방법론을 활용하여 개선 활동을 실시하게 됩니다

Clean Factory 활동의 개요

 

이물수준진단

Clean Room 진단

Clean  Equipment 진단

Clean Process 진단

Clean Material 진단

청소수준 진단

Clean Factory

평가 체계

현 수준 분석

현재의 수준과

WBP와의 GAP 비교

LEVEL-UP 방안 제시

WBP로의 레벨향상을

위한 과제 및 개선방안 제시

인증 부여

진단결과가 일정수준 이상

부문에 한 해 해당 등급별

자체 인증수여 (기간 설정)

Clean Factory 활동 평가항목

 

Clean Factory 활동 이미지

 

Vision

Clean Factory 구현을 통한 고객만족 실현

 

Target

인재육성

트러블Zero

수율향상

노하우 축적

Innovation  Direction

Clean Mind

(고객 제일주의)

Clean Factory

(Crean  Process, 청소)

Clean Product

(Clean Material, Parts, Work)

Method-logy

이물불량요인

재 료 : 5대 요인

제 품 : 1대 요인

설 비 : 4대 요인

사 람 : 3대 요인

설비기인 요인

이 물 : 3대 요인

  열 화 : 10대 요인

정 도 : 6대 요인

부 품 : 1대 요인

작업기인 요인

어수선한 현장 : 3대 요인

표준 불비 : 7대 요인

교육,훈련 : 5대 요인

휴먼에러&자동화 : 5대 요인

흡집에 의한 13대 불량

Strategic

Subjects

66요인

13대책

이물에 대한 83가지 기초상식

5대

Taboo

재해 제로 및 모랄향상 기반의 어프로치

 

 

생산/품질혁신 – 혁신적 예방보전

산업의 자동화를 통해 보전(설비가 기능을 완수하게 하는 업무)업무에 대한 문제점이 부각 되면서, 기존의 TPM활동은 쇠퇴하고 있습니다.  스피디하고 경영성과로 직결될 수 있는 혁신적 예방보전 활동을 통하여 원칙을 정비하고 –표준화 하여- 고장이 제로화 될 수 있는 활동을 시작해야 합니다.

보전활동 쇠퇴의 원인

 

사업환경 급변화

• 저성장, 글로벌 코스트경쟁

• 스피드

• 외부사원(계약직), 구조조정

​효과가 없다

• 활동 시간에 비해 효과가 없다

• 매너리즘에 빠져 의욕도성취감도 없다

• 경영성과보다 책임 회피용

무겁다

• 너무 많은 점검항목

• 형식적인 일일 점검

• 무거운 매뉴얼

속도가 느리다

• LTE시대의 속도에 맞지 않는다

• 점검시트, 표준매뉴얼 늪에서

  빠져 나오지 못 함

결국..원점 회귀

• 지금까지 해온 활동이 한 순간에

  무너져 버린다

• 상타기용 또는 일회성 이벤트로 끝난다

보전업무 개혁 프레임 워크

 

보전업무 개혁

고장률 제로

​화

불량제로

​순간정지

 

​비

 

로​

보전업무 효율화

해외지원

 

 

D

B

보전 11대 손실

1.설비 손실

  1)고장

  2)순간정지

  3)불량

  4)기계차

2. 업무손실

    5)절차

    6)수리AT/ST차

    7)수리미스

    8)대기

    9)자주보전 점검

3. 부품손실

    10)구입손실

혁신적 예방보전 활동 로드맵

 

혁신적 예방보전활동을 통한 가동율 향상 

Step-1

​원칙정비

기 반 구 축

•설비기초 지식 습득

•트러블 데이터 수집, 분석

•Worst 10 선정

•설비 : 원칙정비 AP

Step-2

표준화

​    현 장 의 변 화         

•표준정비 AP

 [보전통일화, PM개선, 보전표준]

•절차적 손실 개선

[기계차이, AT/ST차, 대기손실]

Step-3

계획보전체제정비 

사 람 의 변 화

•고장제로 AP

[고장손실, 구입손실]

•부품의 내제화

•자율적 활동의 토대 구축

•개선문화의 정착화

활동 키워드

 

1. 원칙정비 어프로치

    -보전하는 사람이 설비의 원리, 원칙을 모른다는 것은 있을 수 없다

2. 표준정비 어프로치

    -보전 업무의 표준화는 매우 중요하다.

 

3. 고장제로 어프로치

   -최종적으로는 부품이 키포인트가 된다.

 

생산/품질혁신 – 기술/기능전수 및 능력개발

본 활동은 단위 사업장의 바람직한 기술기능전승을 목표로 실시 하며, 기계자동화의 한계점 극복 및 경영전략상 필요한 인재육성을 실현하기 위한 구체적인 실행 활동입니다. CUDBAS를 통해 기업에 필요로 하는 전략적 인재육성과 암묵지로 형성되어있는 기술 기능을 철저하게 전승 할 수 있도록 지원해 드립니다.

기술기능 전승 활동의 문제점

 

1. 파탄난 생산활동

•기존에 생산하던 사업에서 철수

•관련기업으로 아웃소싱 했지만, 품질을 유지 못해 철수

•대형 사고 초래. (상상할 수 없는 일이 초래됨)

2. 기술・기능 전승이

        위기에 직면

•해외조달이 활발해 지면서 아웃소싱이 당연시 됨

•여차하면 기계화로 해결 할 수 있다고 과신 함

•휴먼(사람)에 대한 문제를 고민하지 않음

3.기술・기능 활동 좌절

•경영자의 인식이 희박하고 확고하지 않음

•현장 작업자의 위기의식과 좌절감이 혼재

•활동착수에 대한 부담이 크기 때문에 비용으로 타협

기술기능전승 활동 전략 및 원칙

 

암묵지 전수5대 전략 및 26원칙

•암묵지 소재파악 전략(8원칙)

  - 현장의 보유능력, 기능 지식,대응법 기재

  - 업무단위별 그룹핑 / 중요도순으로 재정리

  - 평가표변환 및 평가 / 보유능력, 수준을 맵으로 작성

  - 보유능력의 경향 및 특징 분석

  - 현상과의 일치·불일치 사항 및 원인 파악 / 문제점 분석

•암묵지 분석 전략(4원칙)-SAT(Skill Analysis Method for Training)분석

  - 작업의 목표: 최종목표로써의 성과, 도달목표

  - 작업조건의 환경: 작업에 필요한 도구, 재료, 장소, 설비 등 작업환경

  - 작업의 총괄: 작업공간에서의 행동의 총제를 간결한 문장으로 정리

  - 공정별 기능분석표: 공정, 주요내용, 구체적 행동방법, 포인트 등 기입

•암묵지의 형식지화 전략(2원칙)-비주얼 매뉴얼화

  - 암묵지 전수를 위한 매뉴얼의 조건: 작업의 전차상 파악 가능, 안전하고

    능률적인 작업이 가능한 내용으로 구성

  - 비쥬얼 매뉴얼 작성: 문서, 사진, 동영상 등

기술기능 전승 활동 이미지

 

대표 도입기업

 

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